مواد اولیه

کربنات باریم منبع تامین اکسید باریم می­باشد. اکسید باریم گدازآوری را افزایش می­دهد و شیشه را متراکم تر می­کند. کربنات باریم در دماهای بالای فریت سازی گدازآوری موثر می­باشد، اگرچه هرگاه به مقدار زیادی مصرف شود منجر به تبلور ناخواسته لعاب خواهد شد. اکسید باریم عمدتا در شیشه­های اپتیکی و شیشه کریستال به ­جای آهک یا سرب قرمز استفاده می­شود. شیشه­های حاوی باریم کاملا به سنگینی شیشه کریستال سربی نیستند ولی درخشندگی مشابهی به علت ضریب شکست بالا دارند. در صورتي که پخت لعاب در يک محيط اکسيدي انجام شود، اين ماده را مي­توان به جاي اکسيد سرب به کار برد. مقادير کم اين اکسيد موجب بهبود براقيت لعاب مي­شوند ولي اگر درصد اين اکسيد زياد شود اثر مات کنندگي دارد. اين اکسيد ماده اي سمي است و لعاب­هاي حاوي اين اکسيد نيز سمي اند. اگر چه اين اکسيد مشکلاتي براي لعاب در حين پخت ايجاد مي­کند ولي درهرصورت لعاب را سخت کرده و پايداري شيميايي آن را تغيير مي­دهد.
مزیت اصلی استفاده از باریم در مقایسه با سایر فلزات قلیایی خاکی در فریت یا لعاب درخشندگی سطح لعاب است و براقیت را افزایش می­دهد. این عنصر نقش با ارزشی در ایجاد لعاب­های بلورین ریزدانه مات بازی می­کند. عناصری مانند اکسید باریم، اکسید تیتانیم و اکسید کلسیم عمدتا به ترکیب فریت اضافه می­شوند و مصرف آنها به صورت خام کمتر دیده می­شود و علت این امر وجود مشکلاتی از قبیل ژله­ای شدن اکسید روی ناشی از تجزیه حرارتی کربنات کلسیم و باریم وترک خوردن لعاب در هنگام خروج گاز CO2 است.

APA Ceram

اکثر کربنات باریم مصرفی در صنایع سرامیک از کشور چین تامین می شود و گروه بازرگانی APA نیز اقدام به واردات و دپوی این محصول از بهترین و معتبرترین تامین کننده های چینی نموده است.

فلدسپار بعد از رس­ها یکی از اصلی­ترین مواد اولیه در ترکیب بدنه­های سفید پخت است. فلدسپارها به سه گروه کلسیت، پتاسیک و سدیک تقسیم می­شوند. فلدسپارها به عنوان گدازآور در بسیاری از محصولات سرامیکی استفاده می­شوند و خاصیت پلاستیک ندارند. فلدسپار پتاسیک گدازآور ضعیف­تری نسبت به فلدسپار سدیک است. فلدسپارها بر روی تمامی خواص محصول پخته شده همانند شفافیت، انبساط، خواص ریخته­گری دوغاب تاثیرگذار است. بدنه­های حاوی فلدسپار سدیک از نظر استحکام خمشی نسبت به بدنه­های حاوی فلدسپار پتاسیک ضعیف­تر هستند اما ضریب انبساط حرارتی بدنه­های حاوی فلدسپار سدیک رقم بالاتری است. هم فلدسپار سدیک و هم فلدسپار پتاسیک در لعاب کاربرد دارند ولی فلدسپار پتاسیک به دلیل واکنش آن با سیلیکا و ایجاد لعاب پایدارتر، مناسب­تر به نظر می­رسد. فلدسپات در طی ذوب شدن، کشش سطحی بالایی دارد، لذا وجود بیش از حد فلدسپات در یک لعاب می­تواند سبب ایجاد عیب جزیره­ای شدن در لعاب گردد. میزان مصرف فلدسپار پتاسیک در سطح بالاتری نسبت به دیگر فلدسپارها قرار دارد. در حدود 65 درصد از فلدسپارها در صنایع شیشه­سازی، 30 درصد در صنایع سرامیک و 5 درصد به عنوان پرکننده و دیگر موارد مصرف می­شود. در صنایع شیشه­سازی از فلدسپار برای تامین آلومینیوم و سدیم مورد نیاز شیشه استفاده می­گردد. ناخالصی­های همراه فلدسپار اغلب کوارتز، میکا، آهن و ترکیبات آن و اکسید تیتانیم می­باشند.
به طور کلی مصارف عمده فلدسپاترعبارتند از:
کمک ذوب در بدنه­ها و لعاب­های سرامیکی
صنعت ساخت قطعات سرامیکی مانند چینی، کاشی، سرامیک­های ساختمانی
ساخت لعاب /صنعت ساخت شیشه / تولید رنگ­ها

APA Ceram

کشور هند از یکی از بزرگترین و شناخته شده ترین مناطق جغرافیایی در عرضه و تولید فلدسپار است. معادن فلدسپار در کشور هند بسیار غنی بوده و محصولات آن مشتریان زیادی در دنیا دارد. با توجه به اینکه گروه بازرگانی APA به صورت اختصاصی در کشور هند نماینده است تسلط لازم بر خرید و واردات انواع فلدسپار با کیفیت ثابت و مطابق با استانداردهای بین المللی و  فروشنده را دارا می باشد. در کنار فراهم آوردن محصولات با کیفیت، وجود دپوهای منظم در انبار این شرکت و همچنین بهره گيرى از كارشناسان ارشد و مجرب آزمايشگاه جهت ارائه خدماتی از قبیل مشاوره جهت فرمولاسيون از مزایای همکاری با گروه بازرگانی آرشام می باشد.

کربوکسی متیل سلولز ماده سنتزی است، که در بدنه و لعاب برای افزایش خاصیت پلاستیسیته و استحکام به کار برده می­شود. این ماده به طور کامل در حین فرایند پخت از بدنه و لعاب خارج می­شود و در نتیجه در سطح لعاب مشکلی از نظر کیفی ایجاد نمی­نماید. این ماده به سرعت در آب سرد و گرم حل می­شود و اساسا در مواردی که کنترل ویسکوزیته هدف باشد از این ماده استفاده می­گردد، زیرا CMC حتی در حضور یون کلسیم تشکیل ژل نمی­دهد. کربوکسی متیل سلولز در صنایع کاشی، سرامیک و چینی بهداشتی به عنوان بایندر و غلظت دهنده در لعاب و انگوب مورد استفاده قرار می­گیرد. این ماده در صنایع کاشی­سازی و سرامیک نوعی تثبیت­کننده، نگهدارنده و جذب­کننده آب، تشکیل­دهنده لایه، غلظت­دهنده و تثبیت­کننده و برای بهسازی استحکام قطعه می­باشد. این ماده قدرت پخش­شوندگی لعاب را بهبود می­بخشد و نیز باعث استحکام چسبندگی بین لعاب و سرامیک می­گردد. این ماده خاکستر بسیار کمی بعد از پخت از خود به جای می­گذارد، غیرسمی است و در انبار فاسد نمی­شود. کربوکسی متیل سلولز بسته به نوع محصول و شرایط تولید، می­تواند خاصیت دی­فلوکولاسیون متفاوتی از کم تا زیاد با توجه به ویسکوزیته موردنظر داشته باشد.
کربوکسی متیل سلولز خاصیت روانسازی نیز دارد. CMC هایی که درجه پلیمره شدن آنها کمتر است خاصیت روان­کنندگی بیشتری دارند.

APA Ceram

گروه بازرگانی APA در زمینه تهیه و عرضه کربوکسی متیل سلولز یکی از شرکت­های فعال می­باشد. قابل ذکر است که کلیه محصولات کربوکسی متیل سلولز وارداتی این شرکت دارای بالاترین کیفیت، استاندارد و با ۳ ویسکوزیته پایین، متوسط و بالا بوده است. همچنین امکان بررسی کالا توسط واحدهای صنعتی و ارسال سریع نمونه وجود دارد.

از نظر صنعتی انواعی از رس که حاوی مقادیر زیادی کائولینیت باشد کائولن نامیده می­شود. از نظر خواص فیزیکی نیز کائولن ماده­ای نیمه بلوری و تا حدودی بی شکل است. خواص ویژه کائولن عبارتند از چسبندگی ( که با افزایش خلوص آن افزایش می یابد)، کلوئیدی بودن و قابلیت جذب آب. سنگ کائولن بر اساس نوع پیوند به دو گروه پیوند نرم و سخت تقسیم می­شود. کائولن با پیوند نرم عمدتا در صنایع کاشی، چینی و سرامیک و کائولن با پیوند سخت در صنایع لاستیک­سازی و کاغذ­سازی استفاده می­شود. کائولن در صنایع دیرگداز نیز به صورت گسترده مصرف می­شود. این ماده حاوی 20 تا 45 درصد آلومینا است. کائولن تحت شرایط شیمیایی و صنعتی در محدوده pH بین 3 تا 9 پایدار می­باشد، بنابراین می­تواند به راحتی به عنوان رنگدانه، پوشش و پر­کننده با سایر ترکیبات استفاده شود. از جمله خصوصیات اقتصادی مهم کائولن اندازه ذرات آن می­باشد.
ويژگي کائولن مصرفي در صنعت سراميک عموما مربوط به ناخالصي‌هاي موجود در آن است که باعث تغيير رنگ محصول بعد از پخت مي‌گردد. مهمترين ناخالصي‌ اکسيد آهن مي‌باشد. از ديگر عناصر مضر مي‌توان از مس، کروم و منگنز نام برد. مقدار  مجاز درFe2O3  سراميک بين 6/0 تا 7/0 درصد است. اکسيد آهن همراه با کائولن مصرفی در پرسلان بايد کمتر از 5/0 درصد باشد زيرا تيتانيوم با آهن در بدنه سراميک عکس‌العمل نشان مي‌دهد و موجب کاهش شفافيت مي‌گردد. پتاس موجود در کائولن مصرفی در پرسلان بايد کمتر از 5/1 درصد و مقدار تيتانيوم و سيليس آن حداقل باشد.
در صنعت سراميک کائولن ريز دانه ترجيح داده مي‌شود، زيرا ريزدانه بودن موجب افزايش پلاستيسيته و افزايش مقاومت بدنه خام مي‌گردد. انتخاب نوع دانه بندي نیز بسيار مهم است، اگر چه ريز و نرم بودن کائولن درجه ريخته‌گري را کاهش مي‌دهد ولي در طول پخت موجب انقباض مي‌گردد.
به طور خلاصه خصوصيات مهم كائولن، كه مصارف متعدد آن را سبب شده است مي توان به صورت زير نام برد :

از نظر شيميايي در گستره وسيعي از تغييرات pH بدون تغيير مي مان.
داشتن رنگ سفيد
دارا بودن خاصيت پوششي بسيار خوب
نرمي و غير سايشي بودن آن
قابليت اندك هدايت جريان الكتريسيته و گرما
قيمت ارزان
APA Ceram

با توجه به این مطلب که صنایع سرامیک به کائولن با مشخصات فیزیکی و شیمیایی ثابت نیاز دارند و عمده مصارف کائولن در صنایع سرامیکی شامل صنایع کاشی، سرامیک بهداشتی، دیرگداز، لعاب و رنگ می­باشد. گروه بازرگانی APA  تلاش می نماید از فعالان در زمینه واردات و عرضه کائولن دانه­بندی شده با خلوص بالا و کیفیت یکنواخت و با ثبات باشد.

از اسید بوریک و بوراکس به عنوان مواد اولیه مورد نیاز در صنعت شیشه­ سازی و لعاب استفاده می­شود. در شیشه ­هایی که نیاز به خلوص و رنگ با کیفیت بالا وجود دارد ترجیح داده می­شود از اسید بوریک و بوراکس خالص استفاده شود. وجود بور در شیشه علاوه بر کاهش انبساط حرارتی موجب افزایش دوام شیمیایی شیشه می­گردد. اسید بوریک ارزان­ترین منبع تامین بور می­باشد.
ترکیبات بور به ندرت به صورت خام در لعاب­ها مورد استفاده قرار می­گیرند، اما حضور این ماده به صورت ماده اولیه در بسیاری از فریت­ها سودمند است. در طی فریت­سازی، حضور بور منجر به تشکیل شیشه در مراحل اولیه می­شود. مقاومت ترکیبات بوروسیلیکات در برابر حملات شیمیایی خوب است. لعاب­های حاوی مقادیر زیاد بور به دلیل آن که در دمای پخت بسیار سیال هستند به سرعت پخته می­شوند، البته عیب این نوع لعاب­ها آن است که به راحتی دچار جدایش فاز می­شوند. بور کشش سطحی لعاب را کاهش داده و از این طریق سرعت صاف شدن سطوح لعاب را در حین پخت افزایش می­دهد. افزودن بور تا مقادیر مشخص به لعاب موجب کاهش انبساط حرارتی، بهبود استحکام مکانیکی و مقاومت در برابر خراش می­شود. لعاب­های حاوی بور، لعاب­های پایه خوبی برای لعاب­های رنگی هستند، که رنگ در آن­ها از طریق حل شدن عنصر واسطه ایجاد می­شود.
در افزودن اسید بوریک به فریت، باید توجه داشت که نسبت B2O3 به SiO2  نیابد کمتر از 1 به 2 باشد. در هنگام فریت کردن بچ­های حاوی اسید بوریک، باید حتما مقدار فراریت اسید بوریک توسط بخار آب تشکیل شده را در نظر گرفت.
گروه بازرگانی آرشام در راستای واردات و عرضه مواد شیمیایی مورد مصرف در صنایع کاشی و سرامیک، اسید بوریک ساخت کشور ترکیه با بالاترین کیفیت را ارائه می­نماید.

نمک­های معدنی و مشتقات اسیدهای معدنی ضعیف روانساز­های موثری در محلول­های آبی هستند. همواره باید مد نظر داشت، روانسازی خوب است که قدرمطلق پتانسیل زتا را افزایش دهد. یون­های فسفریک از جمله یون­هایی هستند که ترجیح می­دهند به ذرات رس چسبیده و بار منفی آن را افزایش دهند. از این طریق، قدر مطلق پتانسیل زتا نیز افزایش می­یابد. همچنین این آنیون­ها، می­توانند یون­های مزاحم را جذب کرده و کمپلکس تشکیل دهند. حضور یون سدیم نیز پتانسیل زتا را منفی­تر می­کند. ویسکوزیته دوغاب­های روان شده با پلی فسفات­ها، با گذشت زمان و افزایش دما، افزایش می­یابد.
مهمترین معیارها در انتخاب روانسازها عبارتند از: قیمت، اثر و پایداری
عموما در صنایع کاشی از مخلوط دو یا چند روانساز استفاده می­گردد، به عنوان مثال حضور تواما سیلیکات سدیم ارزان قیمت در کنار تاثیر شدید تری پلی فسفات سدیم راندمان روانسازی را افزایش می­دهد.
از جمله عوامل موثر بر روانسازی می­توان به pH ، سختی آب، زمان و دمای سایش و سرعت چرخش بالمیل اشاره نمود.

APA Ceram

یکی از عمده ترین صادرکنندگان تری پلی فسفات سدیم کشور چین می­باشد. آن طور که از آمار تولید کشور بر می­آید تری پلی فسفات سدیم سبک در صنایع سرامیک کشور مصرف قابل توجهی دارد. در این راستا گروه بازرگانی APA سعی بر عرضه تری پلی فسفات سدیم سبک بصورت گرانول با سه دانسیته کم، متوسط و بالا با کیفیت بالا از کشور چین و در نتیجه رشد کیفی جوامع صنعتی دارد. گروه بازرگانی آرشام علاوه بر تهیه تری پلی فسفات سدیم بر طبق استانداردهای تعیین شده، امکان ارائه خدمات جهت کنترل کیفیت، رفع عیوب خطوط تولید واحدهای صنعتی و مشاوره از مرحله تحویل تری پلی فسفات سدیم تا مرحله تولید را دارا می­باشد.

توضیحات

زیرکن یا سیلیکات زیرکونیم پر مصرف­ترین اپک کننده مصرفی در لعاب­های سرامیکی با دمای پخت بالاتر از 1000 درجه سانتیگراد می­باشد. میزان اپک کنندگی این ماده تحت تاثیر سایر عناصر تشکیل دهنده ترکیب لعاب مانند آلومینیوم و روی می­باشد. حضور زیرکن در لعاب­ها منجر به افزایش دانسیته، مقاومت به ترک خوردن و دوام شیمیایی لعاب و کاهش ضریب انبساط حرارتی می­گردد. گرانروی بالای لعاب­های حاوی زیرکن حتی در دماهای بالای پخت موجب ایجاد لکه­های کربنی می­شود. همه منابع زیرکونیم دارای مقادیر متنوعی از هافنیوم هستند و به دلیل شبیه بودن ویژگی­های شیمیایی این دو ماده و گران قیمت بودن پروسه جداسازی اکثر گرید­های زیرکونیا بیش از 3 درصد وزنی هافنیوم دارند

APA Ceram

عمده کاربرد­های زیرکن در صنایع سرامیک، دیرگداز  و لعاب است. گروه بازرگانی APA تامین کننده زیرکن مورد نیاز این صنایع از معتبرترین تولیدکنندگان با بالاترین کیفیت می­باشد.

توضیحات

دومین ماده پلاستيك بر اساس اهمیت در صنعت سراميك پس از كائولن؛ بالكلي است.كائولن جزء رسوب­های اوليه محسوب ميشود، كه در جاي اوليه خود باقي مانده ولي بالكلي­ها جزء رسوب­­های ثانويه هستند كه در مكان­هايي غير از مكان اوليه خود يافت ميشوند. بالكلي توسط آب و باد به مكان­هاي ديگر منتقل مي­شود كه اين انتقال سه خاصيت مهم را موجب مي­شود:

ابعاد دانه­های بالکلی ریزتر و همراه با ناخالصی­های آلی است که موجب می­­شود بالکلی­ها قابلیت شکل­دهی بیشتری داشته باشند.
پلاستیسیته بالکلی به مراتب بیشتر از کائولن است.
رنگ پس از پخت بالکلی­ها نیز به دلیل حضور ناخالصی­های آلی و غیرآلی نسبت به کائولن تیره­تر است.
دلايل استفاده از بالكلي عبارتند از : 1- پلاستيسيته بالا 2- قابليت شكل پذيري (‌‌آب را در خود نگه ميدارد.) 3- استحكام خام بالا 4- افزايش سيالات دوغاب­هاي ريخته­گري  5- بدنه­هايي كه بالكلي درآ‌‌ن موجود باشد نسبت به بدنه­هاي مشابه متراكم تر است و عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در آن زياد است به مقدار زياد نبايد استفاده شود 7- به دليل ريز­دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديدا پایين مي­آورد و موجب تغيير شكل محصولات مي­شود. 8- شديدا بر روي رنگ بعد از پخت تاثير مي­گذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش مي­دهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك مي­خورد.
برخی از انواع بالکلی­ها دارای خاصیت سیالیت هستند که این ویژگی آن­­ها را در قالب­گیری قطعات سرامیکی بزرگ نظیر قطعات چینی­های بهداشتی ارزشمند می­نماید، در واقع باعث افزایش سیالیت دوغاب­های ریخته­گری می­شوند یعنی اگر بخواهیم بدون اینکه آب اضافه کنیم دوغاب را سیال کنیم به این ترکیب بالکلی اضافه می­کنیم.
ترکیب عمومی بالکلی­ها غالبا شامل 80-20 درصد کائولینیت، 25-10 درصد میکا و 65-6 درصد سیلیس (کوارتز) می­باشد.
از بالکلی به عنوان عامل تعلیق در دوغاب لعاب نیز استفاده می­شود.
در مجموع بالکلی­ها در مقایسه با کائولن­ها ریزدانه­تر، پررنگ­تر و دارای دیرگدازی پایین­تر، انقباض بیشتر در مراحل خشک و پخت و پلاستیسیته بیشتر می­باشند.

APA Ceram

دومین ماده پلاستیک مهم در صنعت سرامیک پس از کائولن، بالکلی است. عمده مصارف بالکلی در صنایع کاشی و سرامیک­های بهداشتی می­باشد. گروه بازرگانی APA از فعالان در زمینه واردات و عرضه بالکلی بصورت پودری و نودل و خلوص بالا می­باشد.

آلومينا به عنوان يكي از مهمترين اكسيدهاي سراميكي مي­باشد كه كاربردهاي فراواني در صنايع و مواد مهندسي دارد. كاربرد آلومينا در اكثر موارد به علت خواص بالاي خوردگي و اكسيد شوندگي آن در دماهاي بالا مي­باشد.
وجود ناخالصي­ها اغلب باعث كاهش عمر محصولات و كاهش مقاومت خوردگي آنها مي­شود.
ویژگی­هایی کلیدی آلومینا که موجب شده است تا بتوان از آن در کاربردهای گوناگون استفاده شود عبارتند از:
استحکام فشاری بالا، سختی بالا، مقاومت به سایش بالا، مقاومت شیمیایی بالا، رسانایی گرمایی بالا، مقاومت در برابر شوک حرارتی، دیرگدازی بالا، مقاومت دی الکتریک بالا، مقاومت الکتریکی بالا حتی در دماهای بالا
از لحاظ تجاری گریدهای مختلفی از آلومینا وجود دارد که هر تولید­کننده­ی شاغل در بخش سرامیک با توجه به نیازهایی که از آلومینا دارد، یکی یا چند گرید آن را استفاد می­کند. از آلومینای متالورژیکی در تولید فلز آلومینیوم استفاده می­شود.
اگر آلومینیوم هیدروکسید در دمای بالاتر از 1100 درجه سانتیگراد حرارت داده شود، آلومینای کلسینه تولید می­گردد. از آلومینای کلسینه شده در گستره ی وسیعی از کاربردهای دیرگداز و محصولات سرامیکی استفاده می شود. ناخالصی اصلی موجود در این نوع آلومینا، اکسید سدیم است.
آلومینای راکتیو معمولا درباره آلومینای با خلوص نسبتا بالا و اندازه­ی کریستالی کوچک بکار برده می­شود. بنابر تعریف دیگری، آلومینای راکتیو آلومینایی است که بتواند بدنه­ای را تشکیل بدهد که دانسیته­ی پس از پخت آن بالا و در دمای پخت نسبتا پایین (حدود 1550-1650 درجه سانتیگراد) داشته باشد. این نوع آلومینا معمولا پس از پروسه­ی خردایش و آسیاب کردن آلومینای کلسینه شده بدست می­آید. البته کلسیناسیون این نوع آلومینا در دماهای بالاتر (1600درجه سانتیگراد و یا بالاتر) اتفاق می­افتد. درصد اکسید سدیم موجود در این نوع آلومینا به دقت کنترل می­شود و سعی می­شود تا حد ممکن کم باشد.
این نوع آلومینا در جاهایی استفاده می­شود که ما نیازمند: استحکام استثنایی، مقاومت به سایش، مقاومت دمایی و پایداری شیمیایی هستیم. در واقع در جاهایی که رفتار مکانیکی بدنه­ی تولیدی در دمای بالا برای ما اهمیت دارد از این نوع آلومینا استفاده می­کنیم. از این نوع آلومینا در کامپوزیت­ها و دیرگدازها و… استفاده می­شود.
آلومینای تابولار، α-آلومینای است که زینتر شده یا تبلور مجدد یافته است. و به خاطر این تابولار نامیده می­شود که مرفولوژی آن شامل کریستال­های بزرگ، پهن و ورقه­ای شکل از کوراندوم است. این نوع آلومینا به­وسیله­ی رسوب دادن، اکسترود کردن و یا پرس کردن آلومینای کلسینه شده و سپس حرارت دادن در دمای زیر نقطه­ی ذوب (1850-1700 درجه سانتیگراد) آلومینا در کوره­ای محوری تولید می­شود. می­توان در برخی کاربردها مانند بستر کاتالیزوری از آن استفاده نمود. به خاطر اینکه این مواد زینتر می­شوند، در نتیجه تخلخل آنها پایین است. همچنین این نوع آلومینا داری پایداری شیمیایی خوب، دیرگدازی بالا است. با توجه به ویژگی­های آن از آن در تولید انواع دیرگداز استفاده می­شود. در واقع مهمترین کاربرد این نوع آلومینا در ساخت دیرگدازهای ریختنی و شکل­دار است. این نوع آلومینا به افزایش استحکام بدنه کمک می­کند. دلیل دیگر استفاده از این نوع آلومینا اندازه­های مختلف ذرات آن است. علاوه بر کاربرد­های بیان شده از آلومینای تابولار برای ساخت کامپوزیت­های کربن –آلومینا استفاده می­شود. این نوع کامپوزیت­ها در ساخت دریچه­های کشوئی تخلیه­ی تاندیش کاربرد دارند.
فیوزد آلومینا در کوره­ی قوس الکتریکی تولید می­شود. آلومینای فیوزد دارای دانسیته ی بالا، تخلخل پایین، نفوذپذیری پایین و دیرگدازی بالاست. به خاطر این خواص از این نوع آلومینا در تولید ساینده­ها و دیرگدازها استفاده می­شود.
آلومینای متخلخل دارای تخلخل زیادی است. تخلخل­های این نوع آلومینا از نوع بسته است. این نوع آلومینا دارای دانسیته­ی پایینی است و به خاطر خاصیت سبکی و عایق بودن در ساخت بدنه­ های عایق مانند جرم­های ریختنی عایق استفاده می­شوند. این نوع آلومینا به­وسیله­ی دمش هوا به داخل کوره­ی قوس الکتریکی تولید می­شود.
آلومینای کلسینه شده در دمای پایین را آلومینای اکتیو می­گویند. به خاطر دمای پایین کلسیناسیون درصد فازهای غیر α در آن زیاد است. به خاطر بالا بودن فعالیت شیمیایی فازهای غیر α در آلومینا، این نوع آلومینا فعالیت شیمیایی بالایی دارد و از این رو از آن در ساخت کاتالیزورها و پایه کاتالیزور استفاده می­شود.

APA Ceram

گروه بازرگانی APA پیشگام در واردات و عرضه انواع آلومینا در دانه بندی و درجه خلوص مد نظر واحدهای صنعتی همراه با مشاوره در انتخاب ماده اولیه و خدمات فنی مهندسی می­باشد.